精益化生产思想，在20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司。随着微利时代的来临，快捷制造及生产成本的降低已成为企业生存与发展的关键因素之一。

精益生产（Lean Manufacturing）于是诞生在美国德尔福公司（原美国通用汽车旗下世界上品类最丰富的汽车零部件生产商）等顶尖级企业，并被世界500强企业纷纷引进实施。

掌握现代具有最高效率、最具竞争力的生产系统；

大幅度减少生产时间；

减少库存；

减少到客户手中产品的缺陷；

减少废品；

减少与工作有关的伤害；

¤ 现代生产组织系统

√生产系统进化简介

√精益生产系统的五个原则——价值、价值流、拉动以及完善

√七种浪费的定义和淘汰

√工厂模拟——整批和单片流

√最佳精益实践

¤ 价值流图

√一套使管理“看见”材料和信息流程的方法工具

√现状图

√集中祛除流程图限制和减少制造时间

√发展未来状况洞察力

√工厂模拟：“推动生产”

¤ 场地管理和队伍建设

√开展“5S”，精益生产系统的基础

√直观控制：色彩识别和地址系统、操作单

√发展流程布置

√自我领导小组、教育和改善

√问题解决工具

¤ 整体设备效率（OEE）和快速设置

√时间损耗、时间不足；OEE累计

√TMP和主人概念

√“Andon”直观控制

√快速设置，改善操作灵活性

√厂房模拟：“重新设计的工厂”

¤ 流动单元设计

√客户需求和“TAKT”时间

√工作内容和生产线平衡

√建立质量和防错

√“U”型生产线

√生产速度和流动性

¤ 材料超市和拉动系统

√“JIT”材料发送

√持续流和拉动系统，IPK和RPK

√看板雷击、集装和路线

√混合模式和平衡生产

√厂区模拟：“推动生产”

¤ 精益距离评估和量度报告

√精益，执行途径

√独立元素和评估水平

√标志——世界级的量度

√数据收集，报告和持续改善

√准时发货、领先时间、RRPPM、每小时制造费用，生产率、库存和COQ